纺织产品中，影响耐湿摩色牢度的主要因素有，织物的种类、织物组织结构；纺织物前处理，如退浆、煮炼、漂白、丝光等；纺织染料的选择，以及工艺、温度、时间等的控制是否严格，还有助剂的选择和使用是否正确；纺织物的后处理等。
针对这些影响耐湿摩擦色牢度的因素，我们应注意以下几点：
棉等天然织物耐湿摩擦色牢度相对较差，因此对棉坯布而言应选择纱支均匀、布面光洁的坯布。若需要进行预处理应该选用高效前处理剂。
活性染料染色用水应尽量使用软水或去离子水，以此减少水中的钙镁等离子对染料的影响，从而提高纤维对染料的吸收性，使染料在纤维分子内固色更加稳定。
使用高效固色剂，所选固色剂应该是能在染料和纤维之间链接形成化合物，在与染料反应的时候，又可与纤维素纤维反应交联，使染料与纤维能够紧密牢固地联系在一起，加强染料与纤维的结合，防止染料从纤维上脱落或泳移到纤维表面，避免造成染色牢度下降。
使用特种助剂，如增深剂等对染色织物进行整理，可减少染料用量而获得深浓色效应，同时提高湿摩擦色牢度。
重视染后布面的pH值。因为一般情况下深浓色棉织物染色工艺用碱量较高，然后加强水洗、皂洗与中和，织物上不能带碱，以免染料染后水解，造成湿摩擦牢度下降。通常布面pH值控制在6.5—7.5,不能超过9或小于3。
从改进染后布面的特点出发，对织物进行整理，如生物酶抛光处理等，使得布面光洁度增加，摩擦力变小，从而提高其湿摩擦色牢度。
纤维上的浮色对耐湿摩擦色牢度极为不利，深浓色的活性染料染色织物，宜两次皂煮，但皂煮次数过多会破坏已上染的染料，从而发生断键现象，导致效果下降。曾有试验，将染色织物用防沾污洗涤剂洗涤(用量2-3g/L,95℃处理10min),能使湿摩擦牢度达到3级。在实际大生产时，常会发生许多状况，如蒸汽供压波动，使温度在规定时间内升不高；操作失误或设备突然故障，而使预定程序偏离，发生色差后追加染化料，而使工艺变动等，从而导致色牢度差异(包括缸差)。对于某些机械设备和染料品种、碱剂等化学药剂，在大生产中要使染色后的清洗十分彻底不太实际，所以应合理地选择。
