硫化染料的染色牢度,特别是皂洗和湿摩擦牢度一般都不理想。如硫化黑染色品种的色牢度很难达到2-3级的外销要求。提高染色牢度的方法如下：

(1)合理掌握染料浓度与硫化碱的比例

(2)加强染色后水洗或皂洗

(3)选用较好的无醒固色剂或交联剂

活性染料的染色牢度一般除耐氯、耐氧漂牢度较差外，其他如日晒、皂洗、水浸、汗渍、摩擦等牢度都较硫化染料好。但湿处理牢度一般也只有2-3级，外销产品要求3级以上就有一定难度。活性染料湿处理牢度较差的主要原因是:在染色过程中,在碱性条件下，活性染料与纤维反应的同时，染料发生水解;空气中的酸性气体(如碳酸、硫的氧化物、氮的氧化物等)能使活性染料与纤维素的结合键断裂。两者都能使染料固着率降低，造成浮色而降低湿处理牢度。解决活性染料湿处理牢度的方法如下：

①染色时掌握好染色工艺条件

如pH值、染色温度、浴比等。因为,pH值升高,染料直接性降低,固色率也随之下降。pH值较高时,离子化的纤维素占优势,纤维带有很强的负电荷,对染料阴离子起排斥作用,甚至纤维素—O-/OH-比值下降,不利于染料与纤维反应。因此一般控制pH值在10~11为宜。染色温度升高,染料的反应性提高,染料的水解反应速率也大大增加,其增加速度大于染料与纤维反应速度,因此应根据不同染料控制不同染色温度。染色浴比小有利于上染,采用小浴比染色可增加染料与纤维反应的概率,减少染料水解,有利于提高固色率。但浴比减小时,电介质应相应减少。

②固色处理

使用效果好的固色剂，较好的固色剂有的能与活性染料上的磺酸基结合，使染料与纤维发生化学反应，且在纤维表面形成封闭的保护层，从而提高了湿处理牢度。使用固色处理时，用量为3%~5%，温度50℃，处理15~20min浴比1(6-8)处理后进行水洗，洗去未固色反应的浮色。固色前织物应充分水洗，使布面pH值为6~7，使用固色剂时应避免接触碱剂，这样才能保证固色效果。经固色处理后，一般皂洗牢度可达3级以上。

决定活性染料湿牢度的关键是合理制订加工工艺，尽量提高染料与纤维的固色率，最大限度减少以物理状态附着在纤维上的染料。具体还要求：强化染色后水洗，第一次水洗要用软水(因布上有纯碱，用硬水会生成碳酸盐沉积在纤维上)，还要用热水洗，可将未固着的染料大部分清除，以免皂洗时造成二次沾污纤维。皂洗温度要高选用中性洗涤剂，加入1g/L整合分散剂，可减轻二次污染。固色剂应认真选择，防止日晒牢度下降，色光异变。活性染料染色后要不要用固色剂处理应视具体情况而定，要采用温和烘干，决不可高温“急烘”，因为在高温高湿条件下，部分染料发生断键，并随水分蒸发而向纤维表面泳移，形成二次浮色，造成湿牢度下降。